Produto:DS200BDAAG1AAA GE Snubber Card

INTRODUÇÃO

O Sistema de Controle de Turbina a Gás SPEEDTRONIC™ Mark V é o último derivado da série SPEEDTRONIC™ de grande sucesso. Os sistemas anteriores foram baseados em técnicas automatizadas de controle, proteção e sequenciamento de turbinas que datam do final da década de 1940, e cresceram e se desenvolveram com a tecnologia disponível. A implementação do controle eletrônico de turbinas, proteção e sequenciamento teve origem com o sistema Mark I em 1968. O sistema Mark V é uma implementação digital das técnicas de automação de turbinas aprendidas e refinadas em mais de 40 anos de experiência bem-sucedida, mais de 80% da qual foi através do uso da tecnologia de controle eletrônico.

O Sistema de Controle de Turbina a Gás SPEEDTRONIC™ Mark V emprega tecnologia de ponta atual, incluindo controladores de microprocessador de 16 bits triplamente redundantes, redundância de votação de dois em três em parâmetros críticos de controle e proteção e Tolerância a Falhas Implementada por Software (SIFT). Os sensores críticos de controle e proteção são triplamente redundantes e votados por todos os três processadores de controle. Os sinais de saída do sistema são votados no nível de contato para solenóides críticos, no nível lógico para as saídas de contato restantes e em três válvulas servo de bobina para sinais de controle analógicos, maximizando assim a confiabilidade de proteção e operação. Um módulo de proteção independente fornece detecção e desligamento com fio triplamente redundantes em caso de excesso de velocidade, juntamente com a detecção de chama. Este módulo também sincroniza o gerador da turbina com o sistema de energia. A sincronização é apoiada por uma função de verificação nos três processadores de controle.

O Sistema de Controle Mark V foi projetado para atender a todos os requisitos de controle de turbinas a gás. Estes incluem o controle de combustíveis líquidos, gasosos ou ambos, de acordo com os requisitos de velocidade, controle de carga em condições de carga parcial, controle de temperatura em condições de capacidade máxima ou durante as condições de partida. Além disso, as palhetas direcionadoras de entrada e a injeção de água ou vapor são controladas para atender aos requisitos de emissões e operação. Se o controle de emissões usar técnicas Dry Low NOx, o estágio de combustível e o modo de combustão são controlados pelo sistema Mark V, que também monitora o processo. O sequenciamento dos auxiliares para permitir a partida, parada e resfriamento totalmente automatizados também é tratado pelo Sistema de Controle Mark V. A proteção da turbina contra situações operacionais adversas e a anunciação de condições anormais são incorporadas ao sistema básico.

A interface do operador consiste em um monitor gráfico colorido e teclado para fornecer feedback sobre as condições operacionais atuais. Os comandos de entrada do operador são inseridos usando um dispositivo de posicionamento do cursor. Uma sequência de armar/executar é usada para evitar a operação inadvertida da turbina. A comunicação entre a interface do operador e o controle da turbina é através do Processador de Dados Comuns, ou , para os três processadores de controle chamados , e . A interface do operador também lida com funções de comunicação com dispositivos remotos e externos. Um arranjo opcional, usando uma interface de operador redundante, está disponível para aquelas aplicações onde a integridade do link de dados externo é considerada essencial para as operações contínuas da planta. A tecnologia SIFT protege contra falhas de módulo e propagação de erros de dados. Um display de operador de backup montado em painel, conectado diretamente aos processadores de controle, permite a operação contínua da turbina a gás no evento improvável de uma falha da interface do operador primária ou do módulo
.Os diagnósticos integrados para fins de solução de problemas são extensos e incluem rotinas de diagnóstico de “ligar,” em segundo plano e iniciadas manualmente, capazes de identificar falhas no painel de controle e nos sensores. Essas falhas são identificadas até o nível da placa para o painel e até o nível do circuito para os componentes do sensor ou atuador. A capacidade de substituição on-line de placas é integrada ao projeto do painel e está

disponível para aqueles sensores de turbina onde o acesso físico e o isolamento do sistema são viáveis.
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